PC+ABS合金2953 无卤阻燃

PC/ABS原料材料常见的注塑问题及解决方法：因为混料所造成的起皮不良是需要步去排除的，本身的PC和ABS两组份之间为部分相容，因此在改性过程中一定需要加入适当的增容剂以提高其相容性;
模具方面：模具设计的原则需遵从尽量减少剪切的方向进行。一般来说，密集皮纹面的产品更加*产生起皮现象(高速填充时熔体在型腔内与型腔内壁的摩擦剪切所致);同时浇口设计上，浇口尺寸过小，将会产生导致熔体通过浇口时产生过度剪切，继而导致产品表面起皮;
注塑工艺：主要方向为避免过度剪切。在产品填充困难时，可以采用高速高压的方式来改善，因此在实际注塑过程中，还可以考虑提高注塑温度/模具温度、以及提高材料流动性的方式来降低实际填充过程中的流动阻力，从而避免高速高压导致的过度剪切。
成型工艺方面：采取提高物料温度、喷嘴温度，减慢速度等来减少斑纹的出现;
模具方面：提高模具温度，增设增溢槽，增加浇口尺寸，修改浇口形状。
6、麻点问题:解决方法：分散性差，加分散剂或油，升高温度，加背压。还有看是否是模具问题。用其它材料。烤料温度时间是否足够。适当调整模具温
7、制品“起皮”问题:塑胶产品起皮问题和高剪切力下导致的流体的破裂有很大的关系，在低的剪切应力或速率下，各种因素引起的小扰动被熔体抑制;而在高的剪切应力或速率下，流体中的扰动难以抑制，并发展成不稳定流动;当达到一个临界剪切力时，将引起流体的破裂。

PC/ABS材料，由于具有良好的耐水解性和热稳定性，甚至可以进行回收利用。当添加25%以下的回收料以后，材料的多轴冲击性能仅下降11%，并且为韧性断裂，充分显示了新一代PC/ABS的优越性能。

PC/ABS塑胶原料合金：将自制ABS粉料与PMMA树脂、SAN树脂进行干燥处理后，按配比将混合物搅拌均匀加入双螺杆挤出机进行机械共混，所得共混物经干燥后用注塑机制成拉伸样条、冲击样条。
近十几年，世界塑料合金的年均需求增长率为10%左右，其中附加值高的工程塑料合金的增长率更高达15%左右，成为各跨国公司积极开发的品种。在美国、欧洲、日本已工业化的塑料合金品种中，工程塑料合金占绝大多数，合金化已成为当前工程塑料改性的主要方法。而我国工程塑料合金品种少、质量差，每年进口量占需求总量的60%以上。
近五年，PC/ABS合金的产量每年都以10%左右的速度增长，其增速在塑料领域中排在**。目前，PC/ABS合金化研究已经成为高分子合金研究热点。
广阔的市场吸引众多的竞争者，拜耳、帝人化成、三菱等相继开发出许多成熟产品，我国也已成为**化工成员的竞技场，国外公司的产品**着我国90%的市场。虽然国内科研工作者做了很多研究工作，但产品的质量和数量都无法和**化工成员相比。
我国对塑料合金的研究从20世纪60年始，近几年发展较快。据统计，目前我国塑料合金(含改性树脂)消费总量约为120万～140万吨，而国应量不足60万吨，每年进口量高达90万吨左右；而且我国塑料合金(主要是掺混树脂和改性树脂)主要应用于家电、电子、汽车等行业，与发达国家相比，我国的塑料合金应用市场还有很大的拓展空间。

PC+ABS注塑工艺
料筒温度 喂料区 50～70℃（70℃）;区1 230～250℃（250℃）;区2 250～260℃（260℃）;区3 250～270℃（265℃）;区4 250～270℃（265℃）;区5 250～270℃（265℃）;喷嘴 250～270℃（270℃）,括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1;熔料温度 260～270℃;料筒恒温 200℃;模具温度 70～90℃;压力 80～150MPa（800～1500bar）
保压压力 压力的40％～50％以避免制品发生缩壁；为了使制品的内应力小化，保压压力应该尽可能设置低
背压 只要5～10MPa（50～100bar），避免产生摩擦热
速度 中等速度，将摩擦热降至小；多级；对有些制品建议采用从慢到快
螺杆转速 大螺杆转速折合线速度为4.0m/s
计量行程 （1.0～3.0）D，因为熔料对过热和在料筒内残留时间过长很敏感；残留时间不应**过6min，在热流道中的滞留时间也应尽可能小 残料量 2～5mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在80℃温度下烘干4h
回收率 可加入20％的回料，只要料没有发生热降解并进行过适当的预烘干；如为强度要求不高的制品则更好
收缩率 几乎各向同性，0.5％～0.7％；对玻璃纤维增强型，0.2％～0.4％
浇口系统 任何一种普通形浇口都可使用；浇口处有热流道，温度必须闭环控制
机器停工时段 关闭加热，像操作挤出机一样操作机器清洗料筒
料筒设备 标准螺杆直径为50mm；对大直径螺杆，采用低压缩和短计量段几何尺寸；止逆环，直通喷嘴